Fabrication de pâtes, machines professionnelles, pâtes par extrusion

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Esta é a primeira fase da produção. O resultado final dependerá em parte da qualidade desta operação, que consiste em obter uma mistura perfeitamente homogénea misturando a parte "sólida" (sêmola/farinha) com a parte "líquida" (água ou água mais ovos, ou mesmo outros líquidos, como o vinho, por exemplo, que é utilizado na composição de certas especialidades italianas, como a massa Barolo).

O tanque de amassar: a primeira fase do processamento
Os extrusores ou laminadores estão geralmente equipados com um tanque, chamado "tanque de amassadura", com um eixo de mistura horizontal equipado com lâminas especialmente concebidas para assegurar uma mistura correcta.

Quando a operação de mistura estiver concluída, ou seja, quando a parte seca tiver sido homogeneamente hidratada, a fase de amassadura tiver terminado e será possível passar à fase seguinte (laminagem ou extrusão).

Nesta fase do processo de produção, a mistura deve ser em forma granular, com a sêmola aglomerada formando pequenas bolas de um a dois centímetros de diâmetro.

No caso da produção industrial, os dispositivos doseadores asseguram a entrega precisa da sêmola, da água por nebulização e dos ovos.

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1) Produção de massa por extrusão (extrusoras ou prensas)
Este processo utiliza um parafuso Arquimedeano, vulgarmente conhecido como "parafuso sem fim", que exerce um empurrão dentro do pescoço de extrusão para fazer passar a mistura (previamente amassada) através de matrizes, na saída das quais a massa é formada. Este tipo de equipamento é o mais versátil, uma vez que as máquinas são capazes de produzir todas as formas de massa, longa ou curta, bem como massa "plana", como tagliatelle, ou abaisses (folhas de massa).

A pressão exercida pelo parafuso Archimedean é em média de 100kg por cm2 para máquinas profissionais. Esta pressão provoca aquecimento após um longo período de produção. A temperatura deve permanecer abaixo dos 50ºC para evitar a deterioração das qualidades físicas e nutricionais da sêmola. É portanto útil para arrefecer o tubo de extrusão, especialmente se a máquina estiver a trabalhar continuamente. Dependendo do tamanho das extrusoras, o arrefecimento é conseguido pela simples circulação de um fluxo de água através do dispositivo de arrefecimento à volta do pescoço ou pela utilização de uma unidade de arrefecimento refrigerado, o que assegura uma temperatura precisa e constante.

Características da massa extrudida:
Além da sua versatilidade, a produção de massa de extrusão caracteriza-se por uma massa mais densa e firme.
O tipo de moldes também pode ter um impacto no resultado final.
- Morre em bronze, o que dá à massa um aspecto mais rústico e áspero "antiquado" e que os entusiastas dizem "segurar" melhor o molho
- Morde com inserções de Teflon, que dão à massa um aspecto mais suave e colorido. As prensas mais pequenas são frequentemente utilizadas com matrizes revestidas com teflon, uma vez que estas promovem um "melhor deslizamento" e assim melhoram a capacidade de produção. Mas as linhas industriais estão também a adoptá-las, para melhorar o seu desempenho de produção.

2) Fabrico de massas por laminação
Este processo consiste em passar a mistura do tanque de amassadura (uma mistura feita com proporções de sêmola/líquido idênticas às da extrusão), entre cilindros que irão estender a massa em várias etapas.

Com um laminador semi-automático, o operador terá de pegar na massa amassada e passá-la entre os cilindros do laminador, a fim de a enrolar pouco a pouco, reduzindo a espessura de cada vez, até se obter uma folha.

Em unidades de produção semi-industriais ou industriais, o sistema é automatizado e à saída do misturador, a mistura passa para um grupo de laminação dentro do corpo da máquina, para ser misturada por laminadores. Na saída do grupo de laminação, a folha (laje) é colocada sobre uma correia transportadora e depois enrolada em bobinas. Estas bobinas podem ser utilizadas para alimentar máquinas de ravióli, máquinas para a produção de ninhos ou Farfale (borboletas), e máquinas de corte de tagliatelle.

A laminagem é uma técnica menos versátil do que a extrusão: produz uma "folha" de massa, mas não massa curta, como Fusili, ou massa longa e esférica, como o Spaghetti. No entanto, esta "folha" pode ser cortada em tagliatelle de diferentes larguras ou em espaguete quadrado "alla chitarra". Esta técnica também produz uma massa mais macia, muito adequada para massas recheadas (ravioli, tortellini, etc.) e tagliatelle fresca.

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Preservação de 3-4 dias no frigorífico a 4ºc
Após a produção, as massas extrudidas ou laminadas e os raviólis podem ser consumidos imediatamente.

Tudo o que tem de fazer é cozê-los em água a ferver. Esta cozedura é obviamente muito rápida porque o teor de humidade é próximo de 30%, enquanto que para massas secas este teor deve ser restaurado durante a cozedura, que pode demorar entre 8 e 12 minutos, dependendo do tamanho e tipo de massa ou matéria prima (massa de trigo duro ou mole).
Atraso no consumo: métodos de armazenamento de massas frescas e ravióli

Se o prazo de validade das massas frescas e ravióli é para ser prolongado, são necessários tratamentos específicos:

1) Embalagem de atmosfera modificada
Este método aplica-se tanto às massas lisas (massas curtas e longas) como às massas recheadas (ravioli). Consiste em expulsar o ar ambiente por meio de uma bomba e substituí-lo por um gás chamado "neutro".

O prazo de validade é então prolongado até cerca de uma semana, desde que a massa e o ravioli sejam mantidos a uma temperatura de 4-5ºC.
Este tratamento tem a vantagem de respeitar todas as qualidades organolépticas do produto (sem alteração de sabores ou cores) e de ser totalmente natural, uma vez que não são utilizados conservantes.

2) Pasteurização, depois embalagem em atmosfera modificada
Se este processo for aplicado, o melhor antes da data pode ser prolongado para cerca de 42 dias se a massa e o ravioli forem esterilizados após a embalagem e mantidos a uma temperatura de 4-5ºC.

3) Congelamento e ensacamento.
Isto consiste em transportar rapidamente a massa e os raviólis para uma cela de congelação, directamente após a saída das máquinas de produção.

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No caso de pequenas e médias unidades de produção de massa, o secador estático é o mais adequado, até uma capacidade de produção de 500 kg. Estas são linhas semi-automáticas, com maior ou menor grau de automatização, dependendo da sua capacidade de produção horária.

Estes secadores têm uma capacidade de entrada de massa fresca que varia entre 100kg e 800kg. O aquecimento é fornecido por resistências eléctricas ou baterias de água quente. As baterias de água quente são alimentadas por um gerador de água sobreaquecida. A escolha de baterias de água quente pode ser considerada assim que a capacidade dos secadores aumentar (de 400kg) e o número de secadores na mesma linha aumentar. Estes factores devem ser correlacionados com o custo da fonte de energia a que os utilizadores têm acesso localmente: electricidade, gás ou fuelóleo.

A principal vantagem dos secadores estáticos é que secam a uma temperatura relativamente baixa (cerca de 40-42ºC), o que permite a preservação de todas as qualidades nutricionais do trigo. Por outro lado, o tempo de secagem é entre 10 e 15 horas, dependendo do tipo de massa e matéria-prima.

As unidades de produção industrial são totalmente automatizadas e trabalham continuamente. A fase de secagem começa sistematicamente num pré-secador, que transportará a massa para o túnel de secagem onde a temperatura sobe até 90ºC. O tempo de passagem é muito mais curto e na saída, a massa é arrefecida e depois embalada ou armazenada num silo até ser embalada.

Esta temperatura elevada resulta na perda de algumas propriedades nutricionais, mas há um claro ganho de produtividade.
Prazo de validade da massa seca: 3 anos com água / cerca de 20 meses com ovos

Secagem das massas: um passo a não subestimar
Qualquer que seja o método de secagem, deve ser rigoroso e fornecer todas as garantias de qualidade, caso contrário a massa, mesmo quando aparentemente seca, corre o risco de se deteriorar rapidamente: fracas propriedades de cozedura, fragilidade ou, pior ainda, humidade crescente na sua embalagem, com bolor. É por isso que é importante utilizar células de secagem com componentes electrónicos de alta qualidade e evitar a sobrecarga dos tabuleiros de massa.

Os secadores estáticos calculam a sua capacidade carregando cada bandeja de massa com 4kg. Assim, a capacidade de entrada de massa fresca será de 100kg para secadores normais com 25 bandejas, 200kg para 50 bandejas, etc.

TECHNOPAST considera que isto não permite uma secagem homogénea, razão pela qual recomendamos carregar os tabuleiros com 3,3 kg de massa.

A fim de remediar esta sobrecarga, mantendo as capacidades anunciadas, TECHNOPAST prefere oferecer secadores de massa com 31 tabuleiros por carrinho. Com este princípio, uma célula de secagem de 100kg, contendo 1 carrinho de 31 bandejas carregadas a 3,3kg, contém 102kg de massa fresca como entrada. Enquanto que se os 25 tabuleiros de um carrinho de secagem padrão de 100kg fossem carregados a 3,3kg, eles conteriam apenas 82,5kg. Isto significa uma perda de capacidade de 70kg de massa fresca na entrada para uma secadora de 400kg.

Os nossos secadores estáticos também beneficiam de tecnologia avançada, dispositivos de medição de alta precisão e uma geometria interna especialmente concebida para uma óptima circulação de ar ventilado e aquecimento.

O pré-secador vibratório (trabatto)
O pré-secador vibratório é indispensável em linhas que utilizam túneis de secagem, mas também é recomendado para a pré-secagem antes de entrar no secador estático. A massa passará pelos diferentes níveis da máquina (7 em geral) onde será sujeita a ventilação com aquecimento moderado, evitando assim o risco de se colar, graças às vibrações. Este tratamento removerá também cerca de 4% de humidade e encurtará o tempo de secagem em cerca de 3 horas. Também evitará a deformação de certos formatos e melhorará o aspecto das pastas.